宁波镇海：“四轮驱动”构建石化区固废减污降碳协同治理新体系

中国绿色发展网黄建华通讯员郭文杰、尚立峰浙江报道：近年来，宁波市镇海区以全域“无废城市”建设为总抓手，推动石化区深入践行减污降碳协同增效理念，聚焦工业固废、危险废物等重点品类，着力构建源头减量、循环利用、多方协同、智慧监管的“四轮驱动”全链条闭环固废治理体系，实现减污、降碳、环境安全三重提升。

源头控废：技术革新，夯实减污降碳前端根基

立足石化产业特点，“十四五”期间累计投资近60亿元，完成19个重点支撑项目，积累成熟的工业固废减量化解决方案。一是工艺替代杜绝危废产生，投资6000万元引入FHDO重生成油液相选择性加氢脱烯烃技术，替代传统白土吸附工艺，年削减废白土超1000吨，同步减碳1800吨。二是污泥油泥深度减量，引进污泥低温带式干化技术，污泥委外年处置量下降6000吨、减碳3081吨；创新采用“超声波+离心脱水”技术处理油泥，源头削减超80%，年减油泥1万吨、减碳4000吨。三是研发废碱液浓缩减量处置利用模式，“碱液浓缩+焚烧提标”改造工程作为近年来全国最大危废源头减量工程之一，2025年12月竣工并进入试运行，满负荷运行可实现废碱液年减量10.8万吨、降幅50%，同步回收钼盐300吨/年、副产蒸汽90吨/小时，形成“减量—回用—增值”闭环；依托“无废集团”试点协同处置镇利材料废碱液，可同步实现全区危废减量21.6万吨，助力全市危废源头减量12%以上，年减碳7万吨，直接经济增效4000万元/年，入选国家级石化行业全面绿色转型典型案例。

循环赋能：变废为宝，打通资源循环利用链条

遵循“油头化尾”循环思路，打造企业小循环、产业链中循环、区域大循环的闭环系统，最大程度实现资源循环利用、变废为宝。园区已构建以烯烃、芳烃产品链为主导的四条循环产业链，形成 2700 万吨炼油、250万吨乙烯、200万吨芳烃、600万吨PTA的年生产能力，成为国内领先的产业规模最大、产业链条完整、产品种类丰富、配套设施齐全的专业石化园区，循环经济产业关联度达92%。一是企业内部循环，新福钛白粉投资1.1亿元建成60万吨/年水泥缓凝剂项目，并与中科院宁波材料所组建研究中心，成功攻破“酸性废水经中和后采用全自动超高压压滤板框脱水”技术难题，将钛石膏含水率降至20%以下，实现40万吨/年钛石膏100%资源化利用，年效益3500万元，配套稀酸再生技术年回收废酸35万吨、减碳超1.7万吨，获评省级工业固废治理最佳实践案例。二是“点对点”定向利用，全市首例镇海基地二期催化装置综合利用大榭石化废催化剂，年减危废3000吨、减碳1万余吨、节省成本2500万元，获评巴塞尔公约全国“无废城市”减污降碳协同增效典型案例。三是深度利用产业链，蓝城环保公司飞灰水洗联合镇洋化工公司10万吨/年再生盐制烧碱项目，搭建起“焚烧飞灰—再生氯化钠盐—工业合成气”危废深度利用产业链，年利润约2亿元，全区生活垃圾焚烧飞灰实现“零填埋”。

协同共治：制度创新，释放基地协同降碳效能

首创以镇海炼化为核心的“1+24”无废石化基地架构，12家生产型企业全部纳入中石化“无废集团”试点，适用集团内部共享危废利用处置设施政策，破除企业不同法人间政策壁垒。12家企业年产危废60.9万余吨，占全区54.7%，依托镇海炼化煤制氢、焦化装置，可协同利用油泥浮渣、废有机溶剂等危废近10万吨，减碳7.34万吨。创新污水处理场药剂集中服务模式，流程互联互通、设施互备互用，基地内4座污水处理厂实现“布置一体化、管控一体化”，累计回用污水超1.2亿吨、减碳超4000吨。实施后基地年减少含硫废碱液16万吨、碱渣9000吨、油泥8000吨，危废无害化处理率100%，委外处置量减少40%，年节约成本约4000万元，资源化利用新增产值超千万元。

数字智治：智慧监管，筑牢园区环境安全底线

创新开发“数治危废”应用，整合省固废系统、“大仓”危化品运输平台、小微收运“小鱿鱿”等多源数据，覆盖全区2469家产废企业、2500余个建设项目环评危废信息，设置12条预警规则，可通过“浙里办”与短信双端推送实现预警闭环，在省内率先填补危废道路运输监控盲区。全区危废重点监管单位全部安装“五即”规范化建设物联设备，实现全过程信息化环境监管。建成小微企业危险废物统一收运体系，“公交化”收运高效落地。建筑垃圾综合利用率连续三年100%，基本实现工程渣土产消平衡，全过程电子转移联单与备案率全覆盖。打造“政府、园区、企业”三位一体化工产业大脑，共建碳排放公共服务平台，助力60家企业碳管理精细化，同步推行“天眼巡查”遥感核查，固废违法倾倒点位均按期闭环整改，进一步强化末端管控。